Cegła klinkierowa – zalety i możliwości okładziny elewacyjnej Cegła klinkierowa to posiada wiele zalet i w rękach doświadczonego murarza potrafi przyjmować formy, którymi zachwycają się pokolenia. Historia cegły budowlanej Historia ceramicznych cegieł budowlanych stosowanych obecnie często jako okładzina elewacji jest długa. Najwcześniej zalety cegieł odkryli i wykorzystywali mieszkańcy starożytnej Mezopotamii, Egiptu i Babilonu. Stosowały ją również cywilizacje Dalekiego Wschodu -„budowniczowie” hinduscy i chińscy. Pierwsze cegły, które pojawiły się na przełomie V i VI tysiąclecia przed naszą erą, nie były wypalane, a jedynie suszone na słońcu. Początkowo wyrabiano cegły z samej gliny lub gliny z dodatkiem piasku. Z czasem zaczęto dodawać do niej trawę i liście, aby ograniczyć pękanie materiału w czasie suszenia. Znacznie większą trwałość cegieł zyskano dzięki procesowi ich wypału. Miało to miejsce w połowie III tysiąclecia p.n.e. w Mezopotamii. Ogromny wpływ na popularyzację tego materiału i sztuki jego produkcji mieli Rzymianie. To właśnie oni „rozwijając” sztukę prowadzenia wojen i prowadząc krwawą politykę podbojów zupełnie nieświadomie podarowali wszystkim podbitym przez siebie krajom jedną dobrą rzecz – cegłę. Rzymianie jako pierwsi rozwinęli też konstrukcje na bazie łuku. Dało to możliwość konstruowania nowego rodzaju przykryć otworów okiennych i drzwiowych. Przestrzennym rozwinięciem zastosowania łuków były różnego rodzaju sklepienia, z czasem powszechnie stosowane we wszelkiego rodzaju budynkach publicznych. Przykłady rzymskiego budownictwa z cegły z tamtego okresu, a zwłaszcza sklepienia i łuki możemy podziwiać do dziś. Cegła to również podstawowy materiał budowlany Europy średniowiecznej – idealny budulec na miejskie mury obronne, fosy, zamki i obiekty sakralne. Od XII wieku centrami budownictwa ceglanego stały się Francja i Niemcy. Począwszy od architektury romańskiej, poprzez Gotyk aż do Renesansu – cegła ze względu na swą wytrzymałość, trwałość i wszechstronne zastosowanie zawsze była bardzo cenionym i pożądanym materiałem konstrukcyjnym. Pomimo tego, że maszynową produkcję cegieł rozpoczęli Anglicy, to epokowy przełom w produkcji cegieł został dokonany w Niemczech. Zastosowanie prasy ceglarskiej berlińskiego fabrykanta Schlickeysena w roku 1854 i prusko-austriackie zgłoszenie patentowe na piec kręgowy do wypału ceramiki budowlanej, skonstruowanego przez Friedricha Hoffmanna w roku 1858, były prawdziwymi „krokami milowymi” umożliwiającymi przemysłową produkcję cegieł. Cegła w czasach współczesnych Obecnie cegła nie jest już materiałem, jak kiedyś, wykorzystywanym masowo do wznoszenia murów – tu jej miejsce zajęły wielkogabarytowe pustaki ceramiczne oraz bloczki z betonu komórkowego lub bloczki silikatowe. Odnalazła się jednak jako element estetyczny, czyli cegła elewacyjna, i po raz kolejny przeżywa swój renesans. Uznana przed laty za „drogą” i wyparta przez tańsze tynki i siding, ponownie wraca, ze względu na trwałość i ponadczasowy charakter, masowo do naszych domów, ogrodów a także ulic i parków, gdzie znów możemy podziwiać ją na elewacjach budynków, ogrodzeniach, parkanach i innych elementach małej i dużej architektury. Cegła klinkierowa czy licowa? Najbardziej znaną i często stosowaną odmianą cegieł są cegły klinkierowe. Nazwa klinkier pochodzi prawdopodobnie od holenderskiego słowa „klingen” (czyt. klinken) czyli dzwonić. Cegły klinkierowe bowiem charakteryzują się „metalicznym” dźwiękiem, podczas uderzania jednej cegły o drugą. Nazwa ta jest obecnie często nadużywana w stosunku do innej grypy cegieł tzw. cegieł licowych. Czym się różnią? Przyjęło się wśród ceramików uważać, że aby cegłę móc nazwać klinkierową powinna ona jako wyrób finalny charakteryzować się pewnymi cechami: - powstać w procesie wypału gliny; - posiadać nasiąkliwość mniejszą lub równą 6%; - posiadać wytrzymałość na ściskanie większą niż 30MPa; - być mrozoodporną. Jeśli cegła nie spełnia choć jednego z ww. parametrów formalnie nie można jej nazwać cegłą klinkierową, a co najwyżej, jeśli jest mrozoodporna – cegłą licową (do tej grupy należą niemal wszystkie cegły tzw. ręcznie formowane). Cegłę, która nie jest mrozoodporna (mimo, że spełnia wszystkie inne wymagania) nazywa się cegłą budowlaną i po wmurowaniu należy ją chronić przed działaniem czynników zewnętrznych przez np. otynkowanie. Rodzaje cegieł klinkierowych W każdym kraju, także w Polsce, istnieją pewne „nawyki”, wynikające z tradycji produkcji cegły w danym regionie. W Polsce najczęściej spotykanym formatem jest format RF 250x120x65mm, choć równie często można spotkać się, zwłaszcza w zachodniej części kraju, z formatem NF 240x115x71mm (format niemiecki). W każdym z tych formatów można wyodrębnić trzy typy cegieł: - cegły perforowane (stopień perforacji >10% powierzchni kładzenia) stosowane do wykonywania wszelkich konstrukcji naziemnych z wyłączeniem przewodów kominowych i wentylacyjnych oraz ich obudów; - cegły szczelinowe (stopień perforacji ≤10 %) jw. z możliwością wykonania obudowy kominów prefabrykowanych po szczelnym wypełnieniu szczelin zaprawą murarską; - cegły pełne (bez perforacji) do wykonywania wszelkich konstrukcji w najbardziej surowych warunkach atmosferycznych w tym studni, przepustów i kanalizacji oraz do wykonywania przewodów kominowych i wentylacyjnych i ich obudów bez ograniczeń. Prócz wymienianych podstawowych typów cegieł można również spotkać „kształtki” pozwalające na wykonywanie finezyjnych zwieńczeń, czap, warstw grenadierskich itp. Stanowią jednak one uzupełnienie oferty i różnią się kształtem w zależności od producenta. Cegła klinkierowa a przepisy Do 2006 r. cegły w Polsce były produkowane i podlegały ocenie wg PN-B-12008 „Wyroby budowlane ceramiczne – cegły klinkierowe budowlane”. Od dnia 1 kwietnia 2006 r. w oparciu o Dyrektywę o wyrobach budowlanych nr 89/106/EWG, zgodnie z którą wprowadza się harmonizację przepisów technicznych, które ograniczają się do sprecyzowania najważniejszych wymagań jakie musi spełniać wyrób oferowany na rynku UE, aby był dopuszczony do obrotu, wycofano z użycia „stare” normy polskie i jedyną obowiązującą normą jaka pozostała jest obecnie norma PN EN 771-1 „Wymagania dotyczące elementów murowych Część I: Elementy murowe ceramiczne”. Norma ta wprowadza inne niż stosowane dotąd w polskich normach definicje i oznaczenia. Produkcja cegły klinkierowej Cegły klinkierowe powstają w wyniku wypału odpowiednio wyselekcjonowanych gatunków glin (nie każda glina nadaje się do produkcji cegły klinkierowej) w temperaturze około 1000-1100 st C. Do masy nie dodaje się nic więcej poza piaskiem i szamotem, które mają ograniczyć skurcz cegły oraz nadać cegle właściwe parametry fizyczne. Powstaje w wyniku takiego działania spiek o bardzo niskiej nasiąkliwości i dużej wytrzymałości mechanicznej. Z rodzajem gliny nieodłącznie związana jest kolorystyka cegły. Zależy ona bowiem od rodzaju złoża. W Polsce dominują złoża glin wypalających się naturalnie na kolor czerwony (Gozdnica woj. lubuskie), jednak spotkać też można rzadkie złoża glin wypalających się naturalnie na kolor żółty (złoża Monokliny Przedsudeckiej). Poprzez zmieszanie dwóch lub więcej gatunków glin można uzyskiwać kolory pośrednie lub wyroby cieniowane. Innym sposobem uzyskiwania koloru cegły jest tzw. angobowanie. Jest to proces polegający na nakładaniu na uformowaną i wysuszoną cegłę wykonaną z masy o danym kolorze glinki o innym, zwykle kontrastowym kolorze. Po wypaleniu produktu uzyskujemy jednolity spiek w określonej kolorystyce. Do gliny nie dodaje się żadnych farb czy pigmentów, dlatego nie ma mowy o zmianie jej kolorystyki w czasie. W tym tkwi właśnie sekret trwałości koloru cegły – może ona ulec zabrudzeniu czy zakurzeniu, ale nie ma prawa się odbarwić czy wyblaknąć. Wszystkie cechy nadane w czasie procesu produkcji cegłom przenoszą się w późniejszym okresie na powstałe z nich konstrukcje, w tym także na elewacje. Tym sposobem uzyskujemy trwałe, odporne na warunki zewnętrzne i co ważne także na blaknięcie, konstrukcje, które mają ponadczasowy charakter. Jak widać nie wszystko, co z pozoru wydaje się proste, bo tak przecież większość z nas myśli bądź myślało o cegle, faktycznie takim jest. Produkcja cegły klinkierowej, mimo że podlegała i podlega ciągłej automatyzacji, nie dała się jednak w całości poskromić i daleka jest od tworzenia powtarzalnych wymiarowo i kolorystycznie „klocków”.

GRUPA MEDIA INFORMACYJNE & ADAM NAWARA

Kolory, zdobienia, faktura - to cechy płytek, które decydują o tym, które wybierzemy. Ale jak te wszystkie detale powstają? Wycieczka do fabryki wyjaśnia niektóre tajemnice produkcji ceramiki okładzinowej. O tym jak powstają płytki ceramiczne dowiedzieliśmy się dzieki wyprawie do fabryki marki Tubądzin. Płytki ceramiczne tej firmy, produkowane metodą prasowania na sucho, odkrywają przed nami swoje tajemnice. W powyższej galerii mogą Państwo zobaczyć, jak krok po kroku wygląda linia produkcyjna. A na czym polegają poszczególne etapy? Etap pierwszy – surowce sypkie Specjalnie przygotowane i wydzielone boksy, gdzie magazynowane są niezbędne do produkcji płytek surowce sypkie, to miejsce, w którym wszystko się zaczyna. Następnie, poprzez wagowe dozowanie odpowiednio dobranych składników, z uwzględnieniem ich wilgotności, powstaje kompozycja masy ceramicznej. Odważanie odbywa się na specjalnych wago-zasilaczach, na podstawie rozpisek ściśle opracowanych przez technologów. Etap drugi – przygotowanie leiwa Młyny kulowe, w których elementem mielącym są kule alubitowe, to kolejne miejsce, do którego trafiają odpowiednio odważone składniki. Młyny SACMI, o pojemności 34 m³, mielą składniki na mokro, przy dodatku ok. 30% wody. Zmielona masa lejna trafia na baterie sit rewersyjnych, a następnie do podziemnych zbiorników uśredniających. Tak przygotowane leiwo jest następnie poddawane suszeniu rozpyłowemu. Etap trzeci – granulat Suszarnia rozpyłowa jest miejscem, w którym powstaje zasadniczy surowiec potrzebny do wyprodukowania płytki – granulat ceramiczny. Gorące gazy spalinowe, których działaniu poddawane jest leiwo w suszarni, powodują odparowanie masy lejnej i przekształcenie jej w granule ceramiczne o odpowiednich wymiarach (200-400 mm) i wilgotności ok. 5%. W celu zapewnienia ciągłości produkcji, przygotowany w ten sposób granulat przechowywany jest w silosach. Dalsze prace prowadzone są na niezależnych liniach produkcyjnych. Etap czwarty – czerep płytki Prasa hydrauliczna – tu, przy zastosowaniu ciśnienia 25-300 kg/cm2 i nacisku tłoka ok. 900-1500 ton, dwukrotnie prasuje się płytki z granulatu ceramicznego. Zabieg jest powtarzany aby uniknąć uwięzienia powietrza wewnątrz płytki. W celu usunięcia wilgotności, niezbędnej w procesie prasowania, a nie pożądanej w dalszych etapach produkcji, zaprasowane płytki są poddawane suszeniu. Przebywając w suszarni, są jednocześnie podgrzewane do odpowiedniej temperatury. Etap piąty, czyli nadawanie płytce tożsamości. Wizyta na linii zdobniczej Z suszarni płytki transportowane są na przenośnikach pasowych prosto na linię szlifierską, gdzie otrzymują nową tożsamość – są szkliwione, a następnie zdobione. Szkliwo podkładowe, tzw. angoba oraz szkliwo właściwe, nakładane są na płytki za pomocą polewaczek dzwonowych. Woda zawarta w szkliwie jest odparowywana z gorących płytek. Wysuszone, poszkliwione płytki, są następnie zdobione sitodrukiem obrotowym, tzw. Rotocolorem lub przy użyciu nowoczesnych technologii, takich jak Ploter. Teraz pozostaje je już tylko wysuszyć i wypalić w piecach. Wcześniej płytki są jednak przechowywane w boksach magazynowych – umożliwia to czynności związane ze zmianą wzorów, szkliw czy pracami konserwacyjnymi linii, bez konieczności zatrzymywania pieców rolkowych. Poszkliwione i ozdobione płytki trafiają do suszarni tunelowych. Gorące powietrze doprowadzone do maszyny pochodzi z kominów chłodzenia pieców. Suszarnia wyposażona jest w dwa wentylatory: nawiewny i wywiewny. Z tego powodu, w normalnych warunkach, emisja zanieczyszczeń ze strefy chłodzenia w piecach jest zerowa. W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury w suszarni, automat skieruje gorące powietrze do komina w piecu. Etap szósty - wypalanie Nadchodzi czas na najważniejszy proces w całym ciągu technologicznym – wypalanie w piecach rolkowych SCAMI. Płytki przesuwają się po obracających się rolkach, wykonanych z odpowiedniego, ogniotrwałego materiału ceramicznego. Palniki gazowe umieszczone są pod i nad rolkami. Czas wypalania płytki w takim piecu wynosi 30-90 min., a stosowane temperatury dochodzą maksymalnie do 1250˚C. Proces wypalania płytek składa się z kilku faz: - suszenie płytek ( usunięcie wody szczątkowej) – do ok.100˚C, - przemiany kwarcowe – ok. 590˚C, - spalenie części organicznych – do ok.700˚C, - rozkład węglanów – do ok. 900˚C, - dalsze przemiany kwarcowe, dekompozycja glin (utrata wody chemicznie związanej) – ok. 1100˚C do 11500˚C, - chłodzenie szybkie – do 700˚C, - chłodzenie wolne do 500˚C – przemiany kwarcowe, - chłodzenie końcowe do temperatury otoczenia. Piec rolkowy to miejsce, w którym płytkom nadawane są ostateczne właściwości użytkowe i estetyczne. Po opuszczenia pieca są one gotowe do posortowania na odpowiednie gatunki i zapakowane do opisanych kartonów, przekazywanych następnie do magazynu. Etap siódmy - czas na detal Decydujące o ostatecznym, indywidualnym charakterze płytki detale, powstają na osobnych liniach. Vetroza to dział, w którym produkuje się zdobienia do kolekcji płytek: dekory, listwy szklane, cygara. Niektóre płytki poddawane są rektyfikacji, czyli kalibrowaniu do jednego rozmiaru, z dokładnością do 0,2mm. Lappato jest z kolei procesem zdobienia płytek ceramicznych, w wyniku którego otrzymujemy płytki polerowane i pół-polerowane.

GRUPA MEDIA INFORMACYJNE & ADAM NAWARA

ARCHITEKTURA - Architektura (łac. architectura, od architector – buduję)– sztuka i technika budowania w celu realizacji praktycznych i artystycznych wymagań ludzi cywilizowanych. Czytaj dalej ... | Czytaj dalej ... | Style ... | Projektowanie graficzne |